Wydawało się, że wyposażenie prostej piły w system napędów, sterowania i zaawansowane oprogramowanie będzie projektem wręcz niemożliwym do zrealizowania, a przynajmniej bardzo czasochłonnym i kłopotliwym. Dzięki profesjonalizmowi wszystkich podmiotów zaangażowanych w to niełatwe zadanie stało się jednak inaczej, a zleceniodawca już może liczyć konkretne zyski.

Firma GEA Technika Cieplna z Opola specjalizuje się w doborze, projektowaniu i produkcji wysokosprawnych wymienników ciepła.

Większość urządzeń jest produkowana na bazie eliptycznych rur żebrowanych cynkowanych ogniowo. GEA Technika Cieplna to jedyny producent tego typu wymienników w Europie. W ofercie firmy znajdują się m.in.: nagrzewnice, chłodnice, ekonomizery, konwektory, wieże chłodnicze, wymienniki płytowe, wymienniki płaszczowo-rurowe.

Zakłady w Opolu zatrudniają ponad 250 osób i zajmują łączną powierzchnię produkcyjną 13 500 m², w tym 3 000 m² wydzielonej i kompletnie wyposażonej hali przeznaczonej wyłącznie do produkcji wymienników ze stali wysokostopowych. Rocznie firma jest w stanie wyprodukować około 5 000 szt. wymienników różnego typu.

„Nasz proces produkcyjny jest mocno zindywidualizowany, prawie każdy wymiennik wielkogabarytowy to osobny projekt, tworzony pod bezpośrednie wymagania klienta. Wpływa to mocno na specyfikę produkcji, choćby na fakt, że wykonanie dużej części elementów zlecamy na zewnątrz” – wyjaśnia Grzegorz Minor, technolog w firmie GEA Technika Cieplna Sp. z o.o.

Firma, choć chętnie korzysta z zewnętrznych usługodawców, wiele kluczowych procesów wykonuje samodzielnie. Jest wyposażona we własny park maszynowy, w którego skład wchodzą m.in. nowoczesna maszyna tlenowo-plazmowa do cięcia 2D oraz 6-metrowa krawędziarka CNC. Maszyna do cięcia jest sterowana za pomocą oprogramowania Lantek Expert, które firma GEA zakupiła w 2009 r.

„Wypalamy wiele gatunków blach, m.in. blachę kotłową, blachę kwasoodporną z zawartością tytanu, która na polskim rynku jest trudno dostępna. Bardzo istotnym elementem, który zadecydował o wdrożeniu nowego oprogramowania, była konieczność zapanowania nad zdecydowanie wówczas przerośniętym magazynem” – wyjaśnia Minor.

W firmie udało się ponad siedmiokrotnie zmniejszyć stany magazynowe. Dokonano tego dzięki systemom nestingu i prenestingu, które umożliwiają zaawansowane planowanie rozkładu elementów, grupując po kilka zleceń na blachach jednej grubości i, w przypadku prenestingu, pozwalając dodatkowo zoptymalizować długość arkusza blachy. Drugim, bardzo istotnym czynnikiem jest moduł szacowania czasów i kosztów zleceń systemu Lantek Expert, pozwalający bardzo dokładnie oszacować czas cięcia oraz dodatkowych operacji dla posiadanych przez firmę maszyn, niezależnie od użytej technologii.

Wdrożenie okazało się dużym sukcesem i początkiem wspólnej drogi obu firm. W 2010 r. wypalarka została doposażona w obrotnik do cięcia rur, a oprogramowanie w moduł do obróbki rur Lantek Flex3d Tubes.

„Nasza kompleksowa oferta sprawia, że oprogramowanie rozwija się wraz z firmą, z którą współpracuje. To świetny przykład takiej realizacji. Firma inwestuje, kupuje nową maszynę do innych zastosowań cięcia i cały czas może rozwijać się z jednym oprogramowaniem, oszczędzając tym samym czas, koszty, a zwiększając możliwość integracji procesów produkcji” – wyjaśnia Damian Olszowski z firmy Lantek Polska.

Program Lantek Flex3d Tubes, który został w 2010 r. wdrożony do obsługi obrotnika, po niedługim czasie wykorzystano do nowego projektu optymalizacji, będącego w całości projektem otwartym, tworzonym „od zera” dla potrzeb klienta. Głównym bohaterem wdrożenia była prosta piła produkcyjna, na której wykonano cięcie podstawowego elementu konstrukcji w budowie wymienników: ożebrowanych rur.

Pod koniec 2013 r. prosta piła produkcyjna zyskała nowe sterowniki i pełne oprogramowanie, stając się jednym z kluczowych narzędzi rozwoju firmy. W projekt zaangażowane były trzy strony: GEA, Lantek oraz pracownia automatyki przemysłowej Mabit, która była odpowiedzialna za napędy i sterowanie całego systemu cięcia.

Największe wyzwanie projektu, czyli odpowiednia komunikacja i współdziałanie, przebiegły bez zarzutu. Maszyna została wdrożona i od tego czasu działała bez problemów technicznych.

Założenie projektu było dość minimalistyczne: uzyskać w skali roku 1% oszczędności na odpadach z ciętych rur dzięki systemowi nestingu i kontroli magazynu. Po uwzględnieniu skali produkcji w firmie GEA Technika Cieplna okazało się jednak, że dzięki spełnieniu tych założeń sam koszt wdrożenia zwróci się z nawiązką.

Projekt, zaczęty w ostatnim kwartale 2013 r., wiązał się też z wdrożeniem w firmie oprogramowania do wydajnego planowania i śledzenia produkcji – Lantek Manager – które koordynuje dwa systemy: Lantek Expert i Lantek Flex3d Tubes. Podział zadań i materiałów wychodzi z Lantek Manager, gdzie zlecenie jest przypisywane do odpowiedniej obróbki.

Program Lantek śledzi również stany magazynowe. Przed wdrożeniem każde zlecenie było ręcznie wprowadzane przez biuro technologiczne, które musiało ręcznie rozkładać długości cięcia na rurach. Teraz wszystko odbywa się w systemie, gdzie zapisywane są poszczególne typy rur i zlecenia, przypisywane od razu do konkretnych rur znajdujących się w magazynie. Oszczędności dotyczą również czasu poświęcanego na załadunki. Łatwiej jest obecnie zaplanować transport większych partii materiału jednorazowo.