De nombreuses compagnies ont trouvé dans la multi-localisation une nouvelle formule professionnelle pour rester compétitives dans ce nouveau cadre mondialisé. Elle permet de déterminer et de bénéficier des avantages concurrentiels d´autres régions, ainsi qu´adapter leurs activités et leurs processus d´après une vision d´ensemble, amortissant de fait l´effet des circonstances de chaque marché local où elles interviennent.
Dans ce contexte, la technologie devient l´un des principaux outils de ces stratégies de multi-localisation, puisqu´elle permet de répondre aux besoins d´intégration entre différentes usines de production en éliminant les silos d´informations, en promouvant des processus uniformes et standardisés, et en rendant possible une communication plus souple, fiable, et en temps réel.
Choisir les outils adaptés
Au fur et à mesure quela numérisation s´installe dans les entreprises industrielles, les situations où les commandes dépendaient de communications téléphoniques ou de courriers électroniques se font plus rares, laissant place à l´interopérabilité entre les systèmes afin d´accélérer les processus et la réponse à la clientèle. De même, d´anciennes situations où une coordination déficitaire entre les différents départements étaient source de perte d´efficacité dans la production sont de plus en plus souvent remplacées par de nouvelles formes de gestion qui autorisent une visibilité à 360° dès lors qu´il s´agit de planifier et déployer une stratégie. Dans un cadre multi-localisé, ces mêmes critères s´appliquent, mais à une échelle différente. à l´heure du choix des solutions technologiques les mieux appropriées, il est important de prendre en compte la collectivité de l´entreprise à qui nous nous adressons, et le niveau de maturité numérique atteint. Il déterminera les objectifs et le niveau de complexité des processus à implémenter. Il faudra également connaître le type d´infrastructure technologique à disposition, les systèmes de gestion utilisés dans chaque unité et/ou dans le groupe, ainsi qu´analyser les outils qui s´adapteront aux systèmes existants. Toute cela conditionne le modèle de travail choisi, et le système de gestion qui supportera ce modèle. à partir de cette analyse, il sera alors possible de concevoir la planification des technologies qui seront à appliquer. L´éventail de possibilités est vaste, de par leurs progrès exponentiels depuis l´apparition des critères de l´Industrie 4.0 et de l´Internet Industriel des Objets (IIoT). Les objectifs les plus courants qui doivent être atteints dès lors qu´il s´agit d´appliquer ces technologies dans des environnements multi-localisés comprennent l´interopérabilité et la connectivité entre des systèmes et des unités, l´uniformisation des processus incluant la possibilité d´une personnalisation locale, l´accessibilité à distance et/ou délocalisée, la facilité de déploiement, l´assurance d´une disponibilité élevée, la possibilité de mise à l´échelle en fonction de la demande, la supervision et l´exploitation consolidée des données... toutes ces caractéristiques sont communes aux usines dénommées intelligentes, synonymes d´un niveau de numérisation élevé et d´implantation de logiciels.
L´environnement cloud, facteur différentiel de la multi-localisation
De manière évidente, il est également important de pouvoir disposer d´outils d´interconnexion de système à système (S2S). Par le biais de services cloud centralisés, ils permettront de connaître en temps réel la situation de n´importe quel centre de production n´importe où dans le monde, et pouvoir ainsi coordonner leurs activités. Ainsi, un centre donné pourra attribuer du travail en excédent à un autre centre disposant de capacités de production à un autre endroit, ou décider quelle sera l´usine de production la plus efficiente en matière de coûts pour une commande concrète, en gérant à partir d´un panneau de contrôle global les centres de travail et les ressources disponibles, comme s´il s´agissait d´une même usine. Nous nous dirigeons donc vers une fabrication plus intelligente et efficiente, en mesure de s´adapter à un contexte évolutif par nature. Pouvoir compter sur les systèmes et les solutions technologiques citées précédemment suppose de passer par l´interconnectivité et l´interopérabilité entre les systèmes, les processus, les machines et les personnes, et bien sûr, en intégrant l´écosystème de partenaires, indépendamment du lieu où ils se trouvent. Afin de disposer ainsi d´une vision plus holistique et de développer la création de synergies qui apporteront un plus grand dynamisme et une plus grande souplesse aux structures des entreprises multi-localisées et justifiant la maxime d´Aristote : "Le tout est plus que la somme de ses parties". study, developed by Observatorio Industria, reveals that the most significant obstacles in industrial digitization are precisely the resistance to change and lack of training.
Digitization of the factory, step by step
Following all of this reflection, let´s summarize it in a schematic guide on how to transform the plant into a smart factory. The path leading towards the Digital Factory is long and we have to take it step by step and at an appropriate speed. It´s not so much about adopting each and every one of these technological enablers, but doing so progressively and with our objectives well-defined.
This way, and once again using the PwC report and our expertise as pioneers in the digital transformation of the sheet metal and metal sector as a reference, the phases necessary in the sheet metal sector in order to digitize the supply chain and turn the plant into a Digital Factory are as follows:
- Define a strategy. To do this, the first step is to find out the business reality that we are moving in. What is the digital maturity of our company? From here, objectives and timelines can be established by looking at the factory´s requirements, for which it is advisable to set out priorities and, as we mentioned at the beginning, not to try to implement all of the tools from the offset.
- Simulation scenarios. Starting with pilot projects is crucial, not only to produce something well, but to monitor the response of sensorized areas in order to achieve, for example, predictive maintenance solutions, to redistribute the workload, optimize stock or digitize production lines. Success achieved here can be replicated in the rest of the plants, wherever they are. Because the Digital Factory can communicate with any production center, be it meters away or thousands of kilometers away. At the moment, the multi-location of factories is one of the best formulas for competing globally, by identifying and making the most of the competitive advantages of other regions.
- Connectivity, data and automation. Data is the new drive for factories and all of it is essential, but we have to connect it up so that it can provide our operation with better and faster solutions and, also, do so in an automated way and in real time to connect the different islands of software and hardware. If it is not digitized, we will not break through the bureaucratic barriers that slow down production and we may suffer from human errors. This is where the rest of the technological enablers come in. Thanks to sensorization and connectivity, data travels from one machine or process to the (Machine Learning) analysis solutions that operate in the Cloud universe and return to their area offering automatic responses to different situations, such as anticipating a possible shortage, prescribing solutions to predicted consumer behavior or redistributing the load from some centers to others. That is, to utilize the data generated to create control panels and to display Business Intelligence (BI) prediction models (Data Science). This way, the automation of the production processes optimizes production, guarantees quality and facilitates the customization of orders.
- Integration. To achieve maximum efficiency in the supply chain, integration with the rest of the factory´s programs (CAD/CAM, MES and ERP) is key as it provides a global and orchestrated vision of the factory from all angles which, subsequently, allows the automation of making simple decisions that do not have an operational and/or strategic impact, reducing waiting times in the processes. But, equally, the standardization of the machines´ CAM is necessary in order to have a single and common piece of data.
- Business culture. The Digital Factory is a process that implies a lot of transformations, among them, that of the talent, as we mentioned, and to do this we need leaders who are dedicated and commit to change, otherwise it is impossible to transmit the importance of adapting to Industry 4.0 to our teams.
Never before have the different links of the supply chain been so integrated. Nowadays, the connectivity of machines, processes and programs allow it to be digitized so that it operates in a choral manner, optimizing the plant and promoting collaborative environments among all of the actors involved in the digital supply chain, the raison d´être of the Digital Factory.