Molte aziende hanno trovato nella multisede una formula imprenditoriale per competere in questo nuovo scenario globalizzato. La multisede permette di individuare e sfruttare i vantaggi competitivi di altre regioni e di adattare l´attività e i suoi processi attraverso uno sguardo globale, ammortizzando l´effetto delle circostanze di ogni mercato locale in cui opera.
In questo contesto, la tecnologia diventa uno dei principali facilitatori di queste strategie di multisede, in quanto permette di rispondere alle esigenze di integrazione tra i diversi stabilimenti di produzione, eliminando i silos informativi, promuovendo processi uniformi e standardizzati e rendendo possibile una comunicazione agile, affidabile e in tempo reale.
Scegliere gli strumenti giusti
Con l´avanzare delladigitalizzazione nelle aziende industriali, gli scenari in cui gli ordini dipendevano da richieste telefoniche o via e-mail rimangono esclusi, lasciando il posto all´interoperabilità tra i sistemi, per accelerare i processi e la risposta dei clienti. Analogamente, i vecchi scenari in cui lo scarso coordinamento tra i reparti era fonte di inefficienze operative vengono ora sostituiti da nuove forme di gestione che hanno una visibilità a 360º nella pianificazione e nello svolgimento delle loro operazioni. In uno scenario multisede, questi stessi paradigmi sono applicati, ma su una scala diversa. Nella scelta delle soluzioni tecnologiche ideali, è importante tenere conto del gruppo dell´azienda a cui ci rivolgiamo e del grado di maturità digitale raggiunto, che determinerà gli obiettivi e il livello di complessità dei processi da implementare. Sarà inoltre necessario sapere quali infrastrutture tecnologiche sono disponibili, quali sistemi di gestione sono utilizzati in ciascuna delle entità e/o nel gruppo, e anche analizzare quali strumenti si adattano ai sistemi esistenti. Tutto ciò condiziona il modello di lavoro scelto e il sistema di gestione che supporta questo modello. Da questa analisi è ora possibile tracciare la mappa delle tecnologie da applicare. Il ventaglio di possibilità è ampio, dato l´avanzamento esponenziale a seguito dell´irruzione dei paradigmi dell´Industria 4.0 e dell´Internet delle Cose Industriali (IIoT). Tra gli obiettivi più comuni che devono essere raggiunti nell´applicazione di queste tecnologie in ambienti multisede ci sono l´interoperabilità e la connettività tra sistemi ed entità, l´omogeneizzazione dei processi con possibilità di personalizzazione locale, l´accessibilità remota e/o fuori sede, la facilità di implementazione, la garanzia di alta disponibilità, la possibilità di scalare in base alla domanda, la governance e lo sfruttamento consolidato dei dati, ... tutte caratteristiche comuni con le cosiddette fabbriche intelligenti, sinonimo di un alto grado di digitalizzazione e di implementazione del software.
L´ambiente cloud, un fattore di differenziazione nella multisede
Ovviamente, è anche importante disporre di meccanismi di interconnessione da sistema a sistema (S2S) che, attraverso servizi cloud centralizzati, consentano di conoscere in tempo reale la situazione di qualsiasi centro di produzione in qualsiasi parte del mondo e di coordinarne l´attività. Così, una sede può assegnare il lavoro in eccesso ad un altro centro con capacità disponibile in un´altra sede, o decidere quale sarebbe l´impianto di produzione più efficiente in termini di costi per un particolare ordine, gestendo da un pannello di controllo globale i centri di lavoro e le risorse disponibili, come se fossero quelli del proprio stabilimento. Ci stiamo quindi muovendo verso una produzione più intelligente ed efficiente, in grado di adattarsi ad un contesto mutevole per natura. Avere i sistemi e le soluzioni tecnologiche di cui sopra significa passare attraverso l´interconnettività e l´interoperabilità tra sistemi, processi, macchine e persone e, naturalmente, integrare l´ecosistema dei partner, indipendentemente da dove si trovano. Ciò fornisce una visione più olistica e favorisce la creazione di sinergie che rendono più dinamiche e flessibili le strutture delle aziende multisede, rendendo più facile, come diceva Aristotele, "l´insieme essere più della somma delle sue parti". study, developed by Observatorio Industria, reveals that the most significant obstacles in industrial digitization are precisely the resistance to change and lack of training.
Digitization of the factory, step by step
Following all of this reflection, let´s summarize it in a schematic guide on how to transform the plant into a smart factory. The path leading towards the Digital Factory is long and we have to take it step by step and at an appropriate speed. It´s not so much about adopting each and every one of these technological enablers, but doing so progressively and with our objectives well-defined.
This way, and once again using the PwC report and our expertise as pioneers in the digital transformation of the sheet metal and metal sector as a reference, the phases necessary in the sheet metal sector in order to digitize the supply chain and turn the plant into a Digital Factory are as follows:
- Define a strategy. To do this, the first step is to find out the business reality that we are moving in. What is the digital maturity of our company? From here, objectives and timelines can be established by looking at the factory´s requirements, for which it is advisable to set out priorities and, as we mentioned at the beginning, not to try to implement all of the tools from the offset.
- Simulation scenarios. Starting with pilot projects is crucial, not only to produce something well, but to monitor the response of sensorized areas in order to achieve, for example, predictive maintenance solutions, to redistribute the workload, optimize stock or digitize production lines. Success achieved here can be replicated in the rest of the plants, wherever they are. Because the Digital Factory can communicate with any production center, be it meters away or thousands of kilometers away. At the moment, the multi-location of factories is one of the best formulas for competing globally, by identifying and making the most of the competitive advantages of other regions.
- Connectivity, data and automation. Data is the new drive for factories and all of it is essential, but we have to connect it up so that it can provide our operation with better and faster solutions and, also, do so in an automated way and in real time to connect the different islands of software and hardware. If it is not digitized, we will not break through the bureaucratic barriers that slow down production and we may suffer from human errors. This is where the rest of the technological enablers come in. Thanks to sensorization and connectivity, data travels from one machine or process to the (Machine Learning) analysis solutions that operate in the Cloud universe and return to their area offering automatic responses to different situations, such as anticipating a possible shortage, prescribing solutions to predicted consumer behavior or redistributing the load from some centers to others. That is, to utilize the data generated to create control panels and to display Business Intelligence (BI) prediction models (Data Science). This way, the automation of the production processes optimizes production, guarantees quality and facilitates the customization of orders.
- Integration. To achieve maximum efficiency in the supply chain, integration with the rest of the factory´s programs (CAD/CAM, MES and ERP) is key as it provides a global and orchestrated vision of the factory from all angles which, subsequently, allows the automation of making simple decisions that do not have an operational and/or strategic impact, reducing waiting times in the processes. But, equally, the standardization of the machines´ CAM is necessary in order to have a single and common piece of data.
- Business culture. The Digital Factory is a process that implies a lot of transformations, among them, that of the talent, as we mentioned, and to do this we need leaders who are dedicated and commit to change, otherwise it is impossible to transmit the importance of adapting to Industry 4.0 to our teams.
Never before have the different links of the supply chain been so integrated. Nowadays, the connectivity of machines, processes and programs allow it to be digitized so that it operates in a choral manner, optimizing the plant and promoting collaborative environments among all of the actors involved in the digital supply chain, the raison d´être of the Digital Factory.