Tuttavia, le aziende di taglio della lamiera (ossitaglio, plasma, laser, getto d´acqua) sono riluttanti a introdurre nuovi macchinari per il taglio o la punzonatura nei loro stabilimenti, e ancora di più se questo cambiamento comporta l´ingresso di un nuovo brand. Tale riluttanza è solitamente dovuta alla manutenzione del software, alla duplicazione di parti o alla riprogrammazione di una parte per un´altra macchina. Anche ai ricambi e alla formazione del personale.

La verità è che esistono soluzioni avanzate per superare queste barriere e rendere la fabbrica più efficiente e produttiva. Vediamo più da vicino le sfide che spesso nascono dalla coesistenza di diverse macchine per il taglio della lamiera nello stesso impianto e dal software per trasformare l´utilizzo di seconde macchine utensili in un´opportunità.

Quattro sfide per la coesistenza di più macchine utensili

• Il brand non è lo stesso, il che comporterà a problemi di manutenzione e di ricambi.
• Il software CAD/CAM della nuova macchina è diverso da quello delle altre macchine.
• Avendo macchine con diverse tecnologie (punzonatrice, laser, ossitaglio, plasma, getto d´acqua), la sfida è come mantenere la qualità della produzione con diverse tecnologie di finitura.
• Formazione del personale.

In altre parole, possiamo trovare fino a tre software diversi nello stesso impianto se avessimo una macchina a getto d´acqua e una punzonatrice e ora introduciamo una macchina per il taglio laser. Inoltre, la sfida più grande si verifica quando più macchine utensili vengono combinate quando si programmano i tagli dei pezzi a causa dei diversi carichi della macchina.

Soluzione unica e globale

Di fronte a queste sfide, in Lantek lavoriamo per fornire soluzioni e ridurre al minimo il loro impatto. A questo scopo, integriamo in un unico software una soluzione per qualsiasi macchina per il taglio e la punzonatura della lamiera. Con Lantek Expert, il software di nesting CAD/CAM per automatizzare la programmazione CNC delle macchine per la lavorazione della lamiera, la modifica, ad esempio, di un programma realizzato per l´ossitaglio a getto d´acqua è a portata di clic.

I vantaggi di questo software che integra la coesistenza di macchine diverse sono molteplici:

• Un unico programma che le gestisce.
• Risparmio sulla formazione.
• Manutenzione di un unico software.
• Utilizzando un unico database di parti, si evitano gli errori dovuti alla duplicazione.
• Cambio rapido dei pezzi da una macchina all´altra.
• Postprocessori sviluppati appositamente per una macchina e un modello non generici.
• Sfruttamento di tutto il potenziale della macchina.
• I file intermedi sono evitati.

Questi vantaggi significano, ad esempio, che a partire da un insieme di parti, un´applicazione chiama gli algoritmi di distribuzione e memorizza le parti nel suo database. Così, quando l´operatore effettua una modifica 3D, questa modifica si riflette automaticamente nel sistema 2D e non deve preoccuparsi di aggiornare i pezzi.

Certamente, queste soluzioni non sono generiche come potrebbe essere la generazione di un file DXF, e devono essere sviluppate per un particolare sistema.

Ma questa soluzione non è isolata dal resto della fabbrica, è globale e integrata con altre gestioni di produzione automatizzate (Lantek MES Manager), pianificazione delle risorse (Lantek Integra - ERP) e soluzioni analitiche avanzate (Lantek Analytics). Ciò consente una completa visibilità dell´impianto, una pianificazione ottimale della produzione e la conoscenza in tempo reale delle esigenze di ogni reparto.

A seconda delle dimensioni dell´azienda e della sua struttura organizzativa, ci sono sempre stati, in generale, reparti a prova di bomba: l´amministrazione, l´ufficio tecnico e la produzione. Questa separazione può sembrare vantaggiosa a livello di specializzazione del personale e di astrazione da altri compiti estranei, ma ha molti svantaggi:

• Errori di trascrizione.
• Ritardi nella trasmissione delle informazioni.
• Duplicazione dei compiti.
• Imprecisione dei dati a causa di duplicazioni in diversi reparti.
• Mancanza di conoscenza del reale stato di produzione.

Con i sistemi abituali, le informazioni sono disperse e possiamo conoscere lo stato di un ordine solo dopo diverse gestioni in diversi reparti e/o programmi.

Così, dalle vendite è difficile sapere rapidamente se un ordine è già in produzione, quanti ordini ha davanti, se è stato progettato o se il file di controllo numerico è pronto. D´altro lato, per la produzione è anche complesso sapere se un ordine può attendere, se ci sono più ordini in attesa di accettazione, spessori e materiali comuni, ecc. o per la gestione conoscere i carichi di lavoro di ciascuna delle macchine o ciò che va nella pianificazione. E, a peggiorare le cose, il reparto di gestione delle scorte opera a margine.

Questo modo di lavorare nell´ecosistema digitale è incompatibile con le esigenze di tempi di consegna record e di personalizzazione degli ordini, di urgenza nell´indicare al cliente lo stato di produzione di un prodotto o nell´avvertirlo di eventuali ritardi. Lavorando con un unico software integrato anche con altri, le informazioni fluiscono rapidamente e in tempo reale, superando tutte le barriere di reparto ed eventuali errori manuali. Tutto questo si traduce in efficienza, produttività e redditività, di cui una fabbrica ha bisogno per competere nell´era dell´industria 4.0.