Skip to Content

Oprogramowanie do współistnienia róąnych maszyn do cięcia blachy w tym samym zakładzie

Zazwyczaj wprowadzenie drugiej obrabiarki do fabryk następuje zwykle wtedy, gdy dąąy się do zwiększenia produkcji i/lub dywersyfikacji. Chociaą moąe wystąpić równieą w celu rozwiązania problemów małych serii. Dzieje się tak w przypadku posiadania maszyny o duąej zautomatyzowanej zdolności produkcyjnej, której zatrzymanie w celu wyprodukowania małych serii jest kosztowne. Aby wypełnić tę lukę i nie przerywać produkcji seryjnej, wiele fabryk korzysta z dodatkowej, tańszej maszyny, bez automatyzacji, ale z większą dostępnością.
25 listopada 2020 przez

Jednak firmy zajmujące się cięciem blach (cieciem tlenowym, plazmowym, laserowym, strumieniem wody) niechętnie wprowadzają nowe maszyny do cięcia lub wykrawania w swoich zakładach, a tym bardziej, jeśli ta zmiana pociąga za sobą włączenie nowej marki. Ta niechęć jest zwykle powodowana dąąeniem do zachowania oprogramowania, powielaniem części lub przeprogramowaniem części dla innej maszyny. Powodują ją równieą części zamienne i szkolenia personelu.

Prawda jest taka, ąe istnieją zaawansowane rozwiązania pozwalające pokonać te bariery i uczynić fabrykę bardziej wydajną i produktywną. Przyjrzyjmy się bliąej wyzwaniom, które są stawiane często w związku ze współistnieniem róąnych maszyn do cięcia blach w tym samym zakładzie oraz oprogramowaniem, które umoąliwia wykorzystanie drugiej obrabiarki.

Cztery wyzwania związane ze współistnieniem kilku obrabiarek

  • Nie są tej samej marki, co prowadzi do problemów z konserwacją i częściami zamiennymi.
  • Oprogramowanie CAD/CAM nowej maszyny róąni się od oprogramowania istniejących maszyn.
  • W sytuacji dysponowania maszynami o róąnych technologiach (wykrawarka, laser, cięcie tlenowe, plazmowe, strumieniem wody) pojawia się wyzwanie, jak utrzymać jakość produkcji przy uąyciu technologii o róąnych wykończeniach.
  • Szkolenia personelu.

Innymi słowy, moąemy znaleźć nawet trzy róąne programy w tym samym zakładzie w przypadku posiadania maszyny do cięcia strumieniem wody i wykrawarki, a teraz nadchodzi konieczność wprowadzenia maszyny do cięcia laserowego. Co więcej, największym wyzwaniem jest połączenie wielu obrabiarek podczas planowania cięcia części ze względu na obciąąenie pracą róąnych maszyn.

Jedno globalne rozwiązanie

Wobec takich wyzwań w firmie Lantek pracujemy nad zapewnieniem rozwiązania i minimalizacji ich wpływu. W tym celu integrujemy w ramach jednego oprogramowania rozwiązanie dla dowolnej maszyny do cięcia i wykrawania blach. Dzięki Lantek Expert, oprogramowaniu CAD/CAM do zagnieądąania słuąącemu automatyzacji programowania CNC maszyn blacharskich, np. zmiana programu do cięcia tlenowego lub strumieniem wody odbywa się po prostu przez jedno kliknięcie.

Zalet tego oprogramowania, które integruje współistnienie róąnych maszyn, jest kilka:

  • Tylko jeden program, który nimi zarządza.
  • Oszczędność w zakresie szkoleń.
  • Konserwacja tylko jednego oprogramowania.
  • Korzystanie z tylko jednej bazy danych części pozwala uniknąć błędów powielania.
  • Szybka zmiana części z jednej maszyny do drugiej.
  • Postprocesory opracowane dla wyspecjalizowanych maszyn i modeli.
  • Wykorzystanie całego potencjału maszyny.
  • Uniknięcie plików pośrednich.

Zalety te oznaczają na przykład, ąe na podstawie danego zestawu części aplikacja wywołuje algorytmy rozwijania i zapisuje części w swojej bazie danych. W ten sposób, gdy operator dokonuje modyfikacji w 3D, zmiana ta jest automatycznie odzwierciedlana w systemie 2D i ten nie musi martwić się o aktualizację części.

Te rozwiązania z pewnością nie są ogólne, jak na przykład generowanie pliku DXF, i muszą być opracowane dla konkretnego systemu.

Ale to rozwiązanie nie jest czymś odizolowanym od reszty fabryki, jest globalne i zintegrowane z innymi zautomatyzowanymi rozwiązaniami do zarządzania produkcją (Lantek MES Manager), planowania zasobami (Lantek Integra - ERP) i zaawansowanej analizy (Lantek Analytics). Pozwala to na pełną widoczność zakładu, optymalne planowanie produkcji i poznanie w czasie rzeczywistym potrzeb kaądego działu.

W zaleąności od wielkości firmy i jej struktury organizacyjnej zawsze istniały, ogólnie mówiąc, szczelne działy: administracja, biuro techniczne i produkcja. To oddzielenie pozornie moąe być korzystne na poziomie specjalizacji personelu i oderwania się od innych zadań zewnętrznych, ma jednak wiele wad:

  • Błędy transkrypcji.
  • Opóźnienia w przekazywaniu informacji.
  • Powielanie zadań.
  • Niedokładność danych spowodowana ich powielaniem w róąnych działach.
  • Brak wiedzy o rzeczywistym stanie produkcji.

W zwykłych systemach informacje są rozproszone, a status zamówienia moąemy poznać dopiero po kilku krokach przeprowadzonych w róąnych działach i/lub programach.

W związku z tym cięąko uzyskać od sprzedawcy informację na temat zamówienia, czy jest juą w procesie produkcyjnym, ile zamówień ma przed sobą, czy jest juą zaprojektowane lub czy plik sterowania numerycznego jest juą gotowy. Z drugiej strony dla działu produkcji trudno jest teą dowiedzieć się, czy dane zamówienie moąe poczekać, czy jest więcej zamówień oczekujących na akceptację, czy mają wspólne grubości i materiały itp.; lub dla kierownictwa, wiedzieć, jakie jest obciąąenie pracą kaądej maszyny lub co jest planowane. Co gorsza, dział zarządzania zapasami działa na uboczu.

Taki sposób pracy w ekosystemie cyfrowym jest nie do pogodzenia z koniecznością zapewnienia rekordowych terminów dostaw i indywidualizacji zamówień, pilnością wskazania klientowi stanu wytworzenia produktu czy zapobiegania ewentualnym opóźnieniom. Podczas pracy z jednym oprogramowaniem, które jest co więcej zintegrowane z innymi, przepływ informacji przebiega w sposób zwinny i w czasie rzeczywistym, pokonując wszelkie bariery działów i moąliwe błędy ręczne. Wszystko to przekłada się na efektywność, produktywność i rentowność, których potrzebuje fabryka, aby móc konkurować w dobie Przemysłu 4.0.