Dazu werden die fortschrittlichen Stanzmaschinen weiter entwickelt und ihre Technologie spezialisiert, um komplexe Werkstücke mit verschiedenen Bearbeitungsaufgaben wie Bohren, Abkanten, Tiefziehen, Gewindeschneiden, Markieren, Rollen, usw. mit einer minimalen Programmierungs- und Schneidezeit und unter Anwendung von Prozessen abzuschließen, die eine flexible Herstellung erleichtern, die automatisch, manuell oder halbautomatisch erfolgen kann. Weiter noch; der Einsatz von 3D ermöglicht die Simulation der Schneidesequenz, wodurch Fehlverhalten im Echtbetrieb vermieden werden können.
Bei dieser Transformation ist ein System nötig, dass die gewünschten Eigenschaften klar definiert und bei der Programmierung berücksichtigt, ob die Bearbeitungsaufgaben unten oder oben am Blech beginnen, um bei der Verwendung jedes einzelnen Werkzeugs den korrekten Befehl zu geben. So muss das System den Stanzvorgang des Blechs in verschiedene Etappen aufteilen, damit keine Kollisionen in der Maschine entstehen.
In jenen Fällen, in denen die Werkzeuge ein Abkanten der Werkstücke ermöglichen, muss die Programmierung die Höhe der Verformungen spezifizieren und den Umkreis des "Stripper" definieren, damit das Werkstück nicht nachfolgende Schläge abbekommt. Dafür werden in vielen Fällen formbare Plastikelemente angewandt, die die Auswirkungen in der Nähe des Tiefziehvorgangs vermindern.
Parallel dazu hat sich die Typologie der verwendeten Werkstücke verändert. Verschiedene Formen (reguläre und irreguläre) können angenommen werden, was eine bessere Nutzung des Raums bei jedem einzelnen Blech begünstigt und wodurch verschiedene Optimierungskriterien sowohl nach Verläufen als auch nach Winkeln berücksichtigt werden. Dafür ist es wesentlich, dass die Verschachtelung die Auswahl des benötigten Werkzeugs hinsichtlich der Art der Kontur und der Stärke des Werkstücks automatisch ermöglicht und die Überlappung beim Bearbeiten mit der Stanzmaschine aufzeigt.
Auf dieser Grundlage legen die Hersteller den Schwerpunkt ihrer Investition auf Methodologien, um das Gerüst und die Metallreste zwischen den Klauen abzutransportieren. Ein Beispiel dafür sind jene, die das Kantenfräsen des Werkstücks oder Rests und dessen automatischen Abtransport über eine Klappe ermöglichen. Dabei inbegriffen ist auch eine Drehung des Werkstücks, Rests oder Gerüsts direkt vor dem Abtransport, sodass sämtliche Verschachtelung wie beim Schneiden programmiert werden kann.
When the machine punches the whole nesting, this punch moves the micro cut up or down, in such a way that when extracting the pieces manually it is easy to separate them and the finish of the pieces, whilst not perfect, is much better than when not working with this punch. For thin thicknesses (up to 2mm in hardened steel and 1.5mm in stainless steel), the appropriate tool is EasySnap, a punch that hits the sheet metal in such a way that it tears the top and bottom of the sheet metal (about a third of the sheet thickness on each side). In this way, the nesting remains attached until the end, thereby reducing vibrations. Once the nesting leaves the machine, the operator only has to break the joints between pieces, bending the sides a little. Its great advantage is when nesting, where the pieces can be placed without leaving gaps between them or micro cuts.