Dans ce contexte, les machines de poinçonnage avancé sont en train d´évoluer et spécialisent leur technologie pour pouvoir finaliser des pièces complexes lors de différents types d´opérations, comme le perçage, le pliage, l´emboutissage, le filetage, le marquage ou le coulissage, dans un temps de programmation et découpe le plus court possible, et en appliquant des processus qui faciliteront une fabrication souple, ainsi qu´une réalisation automatique, manuelle ou semi-automatique. Il y a plus, l´usage de la 3D permet de simuler la séquence de découpe, ce qui aide à éviter des comportements non désirés dans le fonctionnement réel.
Lors de cette transformation, un système qui déterminera correctement les caractéristiques souhaitées et programmées devient nécessaire. Il prendra en compte les opérations qui interviennent sur le côté inférieur ou supérieur de la tôle, dans le but de donner le bon ordre dans l´usage de chaque outil. De même, le système doit répartir le poinçonnage de la tôle en plusieurs étapes, afin de ne pas produire de collisions dans la machine.
Pour les cas où les outils permettent d´effectuer de petits pliages sur les pièces, la programmation doit nécessairement détailler la hauteur des déformations et de traiter le rayon du "stripper" pour ne pas endommager la pièce par des coups supplémentaires, en appliquant, souvent, des éléments en plastique malléable qui diminueront l´impact près de l´emboutissage.
En parallèle, les pièces utilisées ont changé de typologie, adoptant différentes formes (régulières et irrégulières). Cela favorise une meilleure utilisation de l´espace sur chaque tôle et une prise en considération de différents critères d´optimisation, qu´il s´agisse des courses comme des angles. Pour cela, il est essentiel que le nesting permette de sélectionner de manière automatique l´outil nécessaire en fonction du type de contour et de l´épaisseur de la pièce, et d´afficher le chevauchement lors de l´usinage de poinçonnage.
Selon ce principe, les fabricants centrent leurs investissements sur des méthodes permettant d´évacuer le squelette et les chutes entre les mors. Pour exemple, celles qui permettent de rechanfreiner la pièce ou la chute et l´évacuer de manière automatique par une trappe, en appliquant même une rotation de la pièce, de la chute ou du squelette juste avant son évacuation, de sorte que tout usinage puisse être programmé comme si c´était une découpe.
When the machine punches the whole nesting, this punch moves the micro cut up or down, in such a way that when extracting the pieces manually it is easy to separate them and the finish of the pieces, whilst not perfect, is much better than when not working with this punch. For thin thicknesses (up to 2mm in hardened steel and 1.5mm in stainless steel), the appropriate tool is EasySnap, a punch that hits the sheet metal in such a way that it tears the top and bottom of the sheet metal (about a third of the sheet thickness on each side). In this way, the nesting remains attached until the end, thereby reducing vibrations. Once the nesting leaves the machine, the operator only has to break the joints between pieces, bending the sides a little. Its great advantage is when nesting, where the pieces can be placed without leaving gaps between them or micro cuts.